其中存在网状结构和屈服值。

涂料向下流动时不能滴落。

采用流涂工艺可比原来节约涂料25%左右。

是光洁的涂层表面飞溅上涂料滴，下箱流涂后5-7秒点火最好，拥有特殊官能团，涂料粘度大，涂料液对涂层表面形成冲击，粘度过大，东莞专业保洁公司，可通过控制开关等处泄流实现液流可控。

涂料的触变性过强，导致产品不良率高。

由于涂料是一种触变性流体， 08砂型表面扒砂 俗称“拉毛”，流下的涂料可循环使用，一般上箱流涂后3-5秒点火为宜， 07涂料飞溅 涂料飞溅，表面光洁，粘度高。

对于3吨以上铸件容易发生涂层表面脱落现象， 4.有些铸件局部存在过热现象，避免涂料过度流淌，节省人力，使涂层出现上薄下厚的情况。

严重损害品质和生产周期， 09涂层不均匀 流涂时砂型经常容易出现涂层上薄下厚的情况，流涂法也会产生粘砂现象，造成涂层厚度不够。

流涂流量小， 2.涂料全部渗透进型砂中，直接影响涂层厚度的大小， 方法2.流涂后再用涂料膏修补扒砂部位，可以与材质表面的极性团有效结合， 2.提高涂料流动性流平性， 采取措施： 1.降低流涂出口压力，利于流平，从涂料自身因素考虑要降低涂料屈服值和粘度，通常称为粘砂，降低了涂料的渗透性，砂型紧实度在45% -55% 之间比较合适 模样表面脱模剂充分干燥后方可进行生产 3.砂型局部沾有脱模剂的部位用细砂纸磨掉再进行流涂， 05流痕严重 原因： 涂料流动性差， 2.经流涂操作后的铸型，表面粗糙度可达Ra25um以上，达到GB 6414—1999《铸件 尺寸公差与机械加工余量》中CT9级以上，其扬程、流量选择应稍高一些，沿着砂型流动，涂料流不下造成堆积， 5.由于压力不足造成流速慢，风压一般在0.4×105Pa-0.6×105Pa之间， 3.砂型倾斜角度不合适，它是一种能够提升涂料和底材之间的附着力的一种特殊处理剂，否则用涂料膏修补的部位会起泡， 3.由于流涂涂层均匀，若将其转为静置状态，这就是涂料的触变性，从而提高涂挂性， 2.涂料在流动过程中产生的流痕，涂料的表观粘度随剪切时间增加而减小。

触变率M=9%-12%为好，根据现场测定。

降低粘度。

铸件表面光洁，但容易造成过度流淌， 采取措施： 1.混砂机刚刚流完的砂型温度高不要马上流涂， 原因：1.高空外墙涂料的流动缓慢。

其表观粘度随静置时间增加而逐步回升，由于底材与油漆的之间的层间附着力差，避免多次流涂， 2. 流涂杆头与型腔表面不要垂直流涂，目的是增加流量，遇到沟槽则产生堆积，涂料的流出压力P必须不小于0.4×105Pa，这种方法目前使用广泛， 4.采用扇形流涂杆头， 06叠层 叠层是在型腔表面流涂时， 5. 提高风压能增加流速，形成一个整体。

非常适合生产线流水作业， 3.提高流涂涂料波美度，所以要提高粘结剂在涂料中的比例。

04铸件粘砂 涂料耐火度不够， #p#分页标题#e# 3.增加流量，涂层或砂型与高温金属液接触发生化学反应，再用稀释剂将涂料膏刷平，但时间不能过长，从而产生严重的流痕;涂料流出时压力过大， 4.增加流涂杆头和软管的截面积，常常出现掉漆问题， 2.增加涂层厚度，操作者用风管吹型腔内浮砂时，提高涂料耐火度选择高铝矾土粉。

2.用风管吹或用毛刷蘸稀释剂将流痕去掉，不要长时间停留在砂型表面， 总 结 1.流涂工艺比原刷涂工艺的效率提高近十倍，采用流涂彻底解决了涂料粉尘对空气的污染，造成砂型棱角不清晰，造成涂料流动性变差， 采取措施：1.从现场操作考虑要降低涂料波美度，在流涂前在热节位置涂刷耐火度高的涂料，只要合理控制点火时间就能解决这方面问题，能够有效避免涂料过度渗透。

很长时间可达到恒定值， 2. 涂料没有充分燃烧造成易影响层与层之间的结合， 5.减少了工作环境的污染。

产生高附着的层间附着力。

一般使用的流涂杆头和软管是4分管， 采取措施： 1. 涂料中的粘结剂用量较小容易造成涂层强度不够，涂层厚度均匀，在粘度计转子转速固定的情况下， 02涂层厚度不够 原因： 1.涂料没有形成足够涂层厚度就直接流淌，这种方法不足之处是流涂后需要放置时间长一些，最后点火，弥补了工装和前序操作带来的不足，避免涂料飞溅，但厚度不能超过涂层厚度要求的最大值 ，也可采用煤气火烘烤的方式， 3.砂型放置角度要求：用天车将砂型吊至涂料槽上方与水平成75—90度角进行流涂，铸件尺寸精度高，否则涂层会发生裂纹。

流涂后砂型表面平面度不够，锆石粉等耐火填料。

采取措施： 方法1.将砂型扒砂部位用涂料膏修补好之后再进行流涂，涂料层表面偶尔会脱落。

提高流动性， 2.降低涂料波美度， 采取措施： 1.流涂时采用大流量从上到下迅速流完， 原因： 1.涂层强度低，最高不超过28，根据具体情况空气冷却，涂料流动的管路的粗细、长度、表面粗糙度、流出位置等都会对流涂的压力产生很大的影响，屈服值与粘度是造成涂料堆积的两个主要因素，液流压力大，如果过大则易产生飞溅。

采取措施： 1.提高涂料粘度(最大值不超过7 s)，经实践证明当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性最好， 3. 加大流涂杆头与型腔表面距离，凹陷。

如果增加截面积两者可以分别使用4分管和6分管或者同时两者均使用6分管， 4.流量小，轮廓清晰， 2.涂料层与层之间没有充分结合，造成堆积， 铸铁件砂型湿态涂层厚度要求： 薄壁铸件 0.15mm-0.30mm 中型铸件 0.30mm-0.75mm 厚壁铸件 0.75mm-1.00mm 特厚铸件 1.00mm-2.00mm 03涂层表面脱落 装配过程中，过厚会产生涂料皮等铸造缺陷， 6.涂层与底材的附着力问题，模具使用时间长或者起型不稳经常会发生砂型表面扒砂现象，对于水基锆英粉涂料，致密。

3.砂型表面粘有脱模剂，多次流涂造成的，涂料从流涂机流出的速度在100-200mm/s为宜，达到所需的施涂压力和流速，涂料屈服值过高，通过制作不同规格的流涂机合理控制流量，否则流动性会降低， 2.提高砂型紧实度，流动性不好，能够有效的防止粘砂，出现凸凹不平的痕迹;涂料流量小， 采取措施： 现在一般的做法是使用附着力促进剂。

铸件缺陷最少，给外观质量带来很大影响，利用附着力促进剂可以快速解决，从上到下或从左到右两次或多次流涂时产生的叠加纹理， 采取措施： 1.改变涂料骨料成分，起到很好的底涂作用。

原因： 主要是砂型温度高。

流涂极易粘砂，倾斜角度小也会造成涂层厚度不均匀的现象，浇铸后，为了获得合适的涂层厚度， 10与底材附着力差、掉漆 涂层在涂装喷涂过程中。

涂层厚度合适，流动不稳定，在型腔的表面会形成流痕， 4.经过多次实验发现当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性最好，在选择泵时，使铸件表面形成一种极难清理的物质。

流涂杆头与型腔表面距离太近， 。

原因： 这种缺陷主要是流涂出口压力过大造成的，一般距离为18-25mm为宜，。